眾所周知，印刷行業生產出來的電池LABEL不具有返工性，那么意味著一旦生產出來的異常品就意味的報廢。 那么針對這樣的特殊性，我們有更好的管理辦法嗎？如何管理可以技能提升產品品質，又能提高產品良率呢？看看蘇州天勢是怎么做的。

有效的預防電池標簽批量異常

首先，我們需對生產調機生產出來的第一PCS LABEL先由員工自己進行檢查（自檢），確認材質、外觀沒有問題后。送至品質部門IPQC再次確認（首檢）。我們首檢時對其內容、性能、外觀逐一進行確認、核查，確認無異常后再通知生產批量生產

其次，以上所講的是控制大批量的異常，那么通過什么樣的方法攔截小批量的異常呢?機長自行檢驗（自檢），我們要求機長對其機器上生產出來的LABEL進行10min/次的檢驗。再加上品質部門的巡回檢驗（巡檢）！對已正式批量生產的產品，由當班IPQC對其進行15min/次的檢驗（外觀、性能），確認沒有異常再通知生產繼續生產。

有效的提升電池LABEL品質

再次，以上所講的兩種管控辦法是以提升LABEL良率為主，那么有已提高LABEL品質的管控方法嗎？有！我們對生產出來的LABEL還有一道檢驗工序（全檢），就是對每一PCS進行檢查（外觀、性能），不良品當場剔除報廢、保證不讓異常品流入客戶端

最后，為了保證最終成品品質狀況，我們在全檢之后還設立了一道關卡（終檢），QC人員按照國標II級抽樣辦法進行抽樣檢查，一旦不合格，整批安排返工，已確保產品最終品質！

總而言之，有了自檢、首檢、巡檢、全檢、終檢著5道工序后，良率有保證、品質有保障！

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